低壓真空滲碳爐與傳統(tǒng)工藝有哪些不同之處

2019-07-23

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現(xiàn)在低壓真空滲碳爐已經(jīng)逐漸開始被廣大的消費者所認知并了解了，低壓真空滲碳爐與常規(guī)的滲碳爐所使用的工藝及技術(shù)都不盡相同，常規(guī)滲碳爐的加工工藝及工藝溫度是受到井式滲碳爐本身的性能所影響的。使用溫度被限制在950℃以內(nèi)，然而真空滲碳爐技術(shù)的改善可以將使用溫度提高到1050℃。由于滲碳時碳的擴散系數(shù)隨著溫度的提高而加快，滲碳速度可以大幅度提升，使獲得同樣滲碳深度的時間大大縮短，有利于提高生產(chǎn)效率和降低生產(chǎn)成本。低壓真空滲碳使用溫度的提高為提高生產(chǎn)效率提供了先決條件。為此，在不影響零件力學(xué)性能的條件下，采用較高的滲碳溫度可明顯提高滲碳速度。

RM系列密封箱式多用爐.jpg

為了達到同樣的滲碳硬化深度，不僅真空滲碳較常規(guī)滲碳節(jié)約74min(生產(chǎn)周期僅為常規(guī)82%)，而且齒輪經(jīng)過真空滲碳氣淬硬化后表面仍可保持金屬本色，沒有內(nèi)氧化發(fā)生，變形大幅度減小，為滲碳后期的磨削加工節(jié)省了難度和時間，質(zhì)量水平和使用可靠性成倍提高(據(jù)了解，目前汽車行業(yè)的高端齒輪箱用齒輪，要求必須采用低壓真空滲碳技術(shù)生產(chǎn))。有人對大于要求滲碳深度1.60mm的重載貨車齒輪進行滲碳時間對比，采用低壓真空滲碳總滲碳時間僅為385min，而采用連續(xù)可控滲碳爐滲碳總時間需要12h，前者生產(chǎn)周期僅為后者的50%。這說明在提高滲碳質(zhì)量的前提下，實際生產(chǎn)周期縮短是非常明顯的。